Il sistema HACCP

Un pilastro della Sicurezza alimentare anche nella ristorazione

Il sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) è una metodologia riconosciuta a livello internazionale per garantire la sicurezza alimentare. Questa strategia preventiva identifica, valuta e controlla i pericoli significativi per la salute lungo l’intero processo di produzione alimentare, dal campo al tavolo del tuo ristorante.

Cenni storici

L’HACCP nasce negli anni ’60 negli Stati Uniti, sviluppato dalla NASA in collaborazione con Pillsbury Company, per garantire la sicurezza degli alimenti destinati agli astronauti. Nel 1971, fu presentato al mondo durante la National Conference on Food Protection.

 

Negli anni ’80 e ’90, il sistema si è diffuso a livello globale, grazie al Codex Alimentarius e all’Unione Europea, che lo ha reso obbligatorio nel 1993 per le imprese alimentari, con il Regolamento CE 93/43.

 

In Italia, l’obbligatorietà dell’HACCP è stata recepita con il Decreto Legislativo 155/1997 e poi ulteriormente integrata dal Regolamento CE 852/2004, che ha uniformato le norme europee.

I principi fondamentali del'HACCP

L’HACCP si basa su sette principi:

  • Analisi dei pericoli: Identificazione di rischi biologici, chimici e fisici.
  • Individuazione dei punti critici di controllo (CCP): Fasi dove è possibile prevenire o ridurre i pericoli.
  • Definizione dei limiti critici: Parametri misurabili per controllare i CCP.
  • Monitoraggio dei CCP: Sorveglianza continua per garantire il rispetto dei limiti.
  • Adozione di azioni correttive: Misure immediate in caso di superamento dei limiti.
  • Verifica dell’efficacia del sistema: Controlli periodici per assicurare il funzionamento del piano.
  • Gestione della documentazione: Registrazione di tutti i dati per tracciare il sistema.

1. Analisi dei pericoli
Questo è il punto di partenza per l’elaborazione di un piano HACCP. L’obiettivo è identificare tutti i potenziali pericoli che possono compromettere la sicurezza alimentare, classificandoli in tre categorie principali:

  • Biologici: Include batteri (ad es. Salmonella, Listeria), virus (come Norovirus) e parassiti.
  • Chimici: Residui di pesticidi, metalli pesanti, contaminanti industriali o additivi non autorizzati.
  • Fisici: Oggetti estranei come vetro, plastica, metallo o ossa.

L’analisi comprende anche la valutazione della probabilità che i pericoli si verifichino e il loro impatto sulla salute del consumatore. Ogni fase della produzione, dalla selezione delle materie prime alla distribuzione finale, viene considerata.

 

2. Individuazione dei punti critici di controllo (CCP)
I punti critici di controllo sono quelle fasi del processo produttivo in cui è possibile prevenire, eliminare o ridurre un pericolo a un livello accettabile. Ad esempio:

  • Cottura: Può essere un CCP per la distruzione di batteri patogeni.
  • Refrigerazione: Fondamentale per prevenire la crescita batterica.
  • Filtraggio: Utile per rimuovere particelle solide.

L’individuazione di un CCP richiede l’utilizzo di strumenti specifici, come l’albero decisionale, che guida l’analisi delle diverse fasi operative.

 

3. Definizione dei limiti critici
Un limite critico è un valore misurabile che separa la sicurezza dal pericolo. Esempi includono:

  • Temperature di cottura (ad es., almeno 75°C per 15 secondi per eliminare Salmonella).
  • Livelli di pH o concentrazione di cloro nelle acque di lavaggio.
  • Tempo massimo di esposizione a temperatura ambiente.

Questi limiti sono definiti sulla base di studi scientifici, linee guida normative e dati empirici.

 

4. Monitoraggio dei CCP
Il monitoraggio consiste nella sorveglianza continua o periodica per assicurarsi che i limiti critici siano rispettati. Questo processo include:

  • Strumenti: Termometri, sensori di pH, test microbiologici.
  • Frequenza: Determinata dal rischio associato a ciascun CCP.
  • Documentazione: Ogni attività di monitoraggio deve essere registrata per garantire tracciabilità.

Ad esempio, il monitoraggio di un CCP di refrigerazione potrebbe includere il controllo della temperatura ogni due ore.

 

5. Adozione di azioni correttive
Se il monitoraggio indica che un limite critico è stato superato, devono essere adottate azioni correttive per eliminare il pericolo. Queste possono includere:

  • Scarto del prodotto contaminato.
  • Riprogrammazione di un ciclo di cottura.
  • Interruzione della produzione per manutenzione o pulizia.

Le azioni correttive devono essere pianificate in anticipo e documentate in modo dettagliato.

 

6. Verifica dell’efficacia del sistema
La verifica serve a confermare che il sistema HACCP funzioni come previsto. Include:

  • Revisioni periodiche: Per identificare possibili lacune nel piano.
  • Test microbiologici: Per verificare l’assenza di contaminanti.
  • Simulazioni: Ad esempio, prove di ritiro di un prodotto per verificare la tracciabilità.

La verifica garantisce che il sistema sia aggiornato rispetto a nuove normative o cambiamenti nei processi produttivi.

 

7. Gestione della documentazione
Un piano HACCP efficace richiede la registrazione accurata di tutti i dati. La documentazione include:

  • I risultati del monitoraggio.
  • Azioni correttive adottate.
  • Modifiche al piano HACCP.
  • Report di audit e verifica.

Questa documentazione non solo facilita la tracciabilità, ma è anche essenziale per dimostrare la conformità alle autorità sanitarie.

         

          Esempio pratico di applicazione
          Una produzione interna di gelati potrebbe applicare i

          principi HACCP in questo modo:

  • Identificare i rischi biologici legati al latte crudo.
  • Stabilire come CCP la pastorizzazione del latte a 85°C per 5 minuti.
  • Monitorare la temperatura di pastorizzazione con un sistema automatizzato.
  • Adottare azioni correttive come la ripetizione del trattamento termico in caso di guasto.
  • Verificare l’efficacia con test microbiologici settimanali sul prodotto finito.
  • Documentare ogni fase del processo per garantire la tracciabilità.

Procedure semplificate in Italia

Le procedure semplificate sono state introdotte per supportare le piccole imprese alimentari, che rappresentano una parte significativa del tessuto economico italiano. Queste procedure mantengono gli standard di sicurezza richiesti, ma riducono gli oneri burocratici.


Regioni con procedure attive:
Emilia-Romagna, Lombardia, Toscana e Veneto hanno adottato linee guida semplificate per microimprese e operatori locali, come panetterie o piccoli negozi.
In Emilia-Romagna, ad esempio, sono stati introdotti manuali semplificati per le attività a basso rischio.
In Toscana, le piccole aziende possono utilizzare check-list standardizzate per l’autovalutazione.

 

Regioni senza procedure attive o in sviluppo:
Lazio e Calabria non hanno ancora implementato manuali regionali, richiedendo alle piccole attività di seguire le procedure standard, più complesse.

 

Questa disparità nell’applicazione richiederebbe interventi normativi per armonizzare l’accesso alle semplificazioni.

Flessibilità per Piccole Imprese

Il numero esatto di addetti che possono utilizzare la formula semplificata per la gestione del Manuale HACCP varia in base alla classificazione come microimpresa.

Le linee guida stabiliscono che tale semplificazione è riservata a imprese alimentari con non più di 5 dipendenti e, in ogni caso, con un numero di addetti inferiore a 10, purché rispettino i criteri di una microimpresa.

Tra questi criteri figurano operatività a livello locale, gestione autonoma da parte del proprietario, e assenza di legami con grandi aziende o la distribuzione organizzata.

 

Secondo le linee guida del Codex Alimentarius e la Comunicazione della Commissione Europea 2022/C 355/01, le procedure semplificate includono:

  • Riduzione della documentazione richiesta.
  • Monitoraggi meno frequenti per i processi a basso rischio.
  • Formazione del personale su pericoli specifici senza obbligo di certificazioni esterne.

L'HACCP e la gestione degli allergeni

Gli allergeni rappresentano uno dei principali rischi chimici gestiti dall’HACCP.

Le linee guida europee richiedono la corretta identificazione e segnalazione degli allergeni, nonché la prevenzione della contaminazione crociata.

Questo aspetto è fondamentale per tutelare i consumatori allergici o intolleranti.

Puoi approfondire l’argomento allergeni in questo articolo.

Sfide e opportunità per il 2025

L’adeguamento alle nuove linee guida europee e nazionali sarà una priorità per le imprese alimentari. Le modifiche includono:

  • Maggiore enfasi sulla cultura della sicurezza alimentare, promossa da attività di formazione continua.
  • Uso di tecnologie innovative per il monitoraggio dei CCP, come sensori IoT e sistemi di intelligenza artificiale.
  • Armonizzazione delle procedure semplificate in tutte le regioni italiane.

Conclusioni

L’HACCP rimane un pilastro fondamentale per la sicurezza alimentare. Sebbene le sfide siano molte, il continuo sviluppo di normative e strumenti semplificati garantisce che anche le piccole imprese possano operare in conformità con i requisiti di sicurezza, senza compromettere la qualità dei prodotti e la tutela dei clienti.

Come possiamo aiutarti?

Possiamo aiutarti in fase di apertura con la stesura del Manuale HACCP (Manuale di Autocontrollo).

 

Inoltre, sia in fase di apertura, sia in occasione di nuove assunzioni o rinnovi dell’attestato HACCP (tuo e dei tuoi dipendenti) ti possiamo supportare organizzando il Corso HACCP più adatto alla tua realtà.

 

Se desideri un’assistenza maggiore e continuativa nel tempo in materia di HACCP, ti invitiamo a visitare queste due pagine per approfondire gli altri aspetti della consulenza HACCP di Hotj:

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